伴隨著膠印機速率的提升和多色機的出現，快固著印刷油墨的固著性愈來愈關鍵。多色機的包裝印刷速率大多數在8000張/鐘頭之上，每印一張約用0.5秒即要轉到第二色包裝印刷。若印刷油墨的固著速度比較慢，前色印痕便會較多地停留放前色絲印油墨上，并逐漸逆遷移，使后色造成混合色弊端。

印刷油墨印痕的干躁一般要在四鐘頭之上，初期干躁印刷油墨在膠棍上就起膜，給一切正常包裝印刷和清理工作中產生不便。假如印在紙上的印痕干躁過度，造成晶化(玻璃化)現象，使后色印不了，反過來，假如印痕不干，后色又不可以包裝印刷，減少了生產率。

印刷油墨的上色比越越高越好，規定做到100%，但有的印刷油墨上色率只有做到80～90%，膠印作業者以便要做到顏色飽和狀態水平，迫不得已采用提升印痕墨層薄厚的方法來挽救，但墨層印得太厚，非常容易導致商品反面粘臟和暗調區營業網點模糊不清。

一般印刷油墨顆粒物的直徑在7.5μm，若按200線一成營業網點總面積1613μm2來測算，可容下68顆色漿顆粒物，按包裝印刷適性規定15顆之上，已足足有余了。

但在具體包裝印刷中，有的印刷油墨的抗聚性差，因為設備運行時墨輥相互之間磨擦，印刷油墨的黏性擴大，再加紙張上的質地與紙毛滲入，能使顆粒物愈來愈粗，危害印刷物的畫面質量和層級表現力。